冷軋焊管的核心生產流程是“原料準備→成型→焊接→精整→檢驗”，全程圍繞“冷軋高精度”和“焊縫質量”把控，具體步驟如下：

　　1. 原料準備與預處理

　　選用符合要求的冷軋帶鋼，需核對帶鋼的材質、厚度、寬度等參數，確保匹配焊管成品規格。

　　對帶鋼進行表面處理，去除氧化皮、油污、銹蝕等雜質，避免影響后續焊接質量和成品表面精度。

　　帶鋼經矯平機矯直，消除軋制過程中產生的彎曲、波浪等缺陷，保證后續成型的穩定性。

　　2. 成型工序

　　矯平后的帶鋼通過連續式成型機，經多組軋輥逐步輥壓彎曲。

　　按照預設的焊管直徑，將帶鋼卷制成開口的圓形管坯，確保管坯的圓度、直線度及邊緣對齊度，為焊接打好基礎。

　　3. 焊接工序

　　采用高頻感應焊或電阻焊工藝，對管坯的對接邊緣進行加熱熔化。

　　借助擠壓輥的壓力，使熔化的邊緣緊密結合，形成連續的焊縫，焊接過程需控制好電流、電壓、焊接速度等參數，避免出現虛焊、未焊透、焊縫裂紋等缺陷。

　　4. 焊后精整

　　焊縫冷卻后，通過去毛刺機去除管內、外的焊縫余高和毛刺，保證管壁光滑平整。

　　對焊管進行定徑處理，通過定徑軋輥校準管徑，確保成品管的外徑精度符合標準。

　　必要時進行矯直處理，進一步提升焊管的直線度，滿足后續使用或加工需求。

　　5. 檢驗與成品處理

　　外觀檢驗：檢查焊管表面是否光滑、無劃痕、裂紋，焊縫是否平整、無缺陷。

　　尺寸檢驗：測量外徑、壁厚、長度等關鍵尺寸，確保在標準公差范圍內。

　　焊縫質量檢驗：通過渦流探傷、水壓試驗等方式，檢測焊縫的密封性和內部質量。

　　合格產品經切斷、標識后，進行包裝入庫。